CNC-Fräser

Das Berufsbild

Was macht ein CNC-Fräser?

CNC-Fräser fertigen Werkstücke wie Gehäuse, Halterungen, Formen oder Getriebeteile, indem sie mit rotierenden Werkzeugen Material von einem Rohling abtragen. Grundlage ist eine technische Zeichnung, aus der sie Maße, Toleranzen und Oberflächenangaben ablesen. Vor der Fertigung spannen sie Rohteile und Werkzeuge ein, vermessen Werkzeuge, setzen Nullpunkte und laden das passende Programm. Je nach Betrieb schreiben sie Programme selbst an der Steuerung, etwa in Heidenhain oder Siemens Sinumerik, oder übernehmen Programme aus einer CAM-Abteilung und optimieren Vorschübe und Drehzahlen. Während die Maschine läuft, überwachen sie den Prozess, wechseln verschlissene Werkzeuge und kontrollieren Teile mit Messschieber, Bügelmessschraube, Höhenmessgerät oder an der Koordinatenmessmaschine. In der Serienfertigung besteht ein Teil der Arbeit aus Be- und Entladen sowie Stichproben, im Einzelteil- und Werkzeugbau dagegen aus häufigem Neueinrichten und kniffligen Aufspannungen.

Wie wird man CNC-Fräser?

Der übliche Weg ist die dreieinhalbjährige duale Ausbildung zum Zerspanungsmechaniker, die mit der Prüfung vor der Industrie- und Handelskammer endet. Ein bestimmter Schulabschluss ist nicht vorgeschrieben, die meisten Betriebe stellen Bewerber mit mittlerem Abschluss oder gutem Hauptschulabschluss ein. Auch Industriemechaniker, Werkzeugmechaniker oder Feinwerkmechaniker arbeiten häufig als CNC-Fräser. Quereinsteiger ohne Metallausbildung kommen meist zunächst als Maschinenbediener in Serienbetriebe und lernen das Einrichten im Betrieb oder über Lehrgänge bei Bildungsträgern und Kammern. Ohne Berufsabschluss bleiben Aufstieg und Bezahlung allerdings oft begrenzt.

Was der Beruf verlangt

Die Arbeit erfordert räumliches Vorstellungsvermögen, Grundkenntnisse in Mathematik und Geometrie und Sorgfalt, denn Toleranzen liegen oft im Hundertstelmillimeterbereich und ein falsch gesetzter Nullpunkt kann ein teures Werkstück oder die Maschine beschädigen. Gearbeitet wird überwiegend im Stehen in der Werkhalle, mit Lärm, Kühlschmierstoffen, Ölnebel und Spänen. Schweres Heben fällt bei großen Rohteilen an, wobei Kräne und Hebehilfen üblich sind. Hautprobleme durch Kühlschmierstoffe kommen vor, Schutzhandschuhe und Hautschutz sind Pflicht. Viele Betriebe arbeiten im Zwei- oder Dreischichtbetrieb, teils auch am Wochenende, um teure Maschinen auszulasten. In der Serienfertigung kann die Arbeit eintönig werden, während im Einzelteilbau der Termindruck hoch ist.

Aussichten

Fachkräfte in der Zerspanung werden in Maschinenbau, Automobilzulieferung, Medizintechnik sowie Luft- und Raumfahrt gesucht, viele Betriebe finden schwer qualifiziertes Personal. Zugleich hängt die Nachfrage stark an der Industriekonjunktur, und der Umbruch in der Automobilbranche trifft besonders Zulieferer mit Teilen für Verbrennungsmotoren. Die Automatisierung verändert den Beruf: Einfaches Bedienen wird seltener, gefragt sind Einrichter, Programmierer und Fachleute für 5-Achs-Fräsen. Weiterbildungen führen zum Industriemeister Metall, zum staatlich geprüften Techniker Maschinenbau oder in die CAM-Programmierung und Arbeitsvorbereitung. Mit Fachhochschulreife oder Berufserfahrung ist auch ein Ingenieurstudium möglich.

Aufgaben

• Technische Zeichnungen lesen und Fertigungsschritte planen
• Rohteile und Werkzeuge einspannen und vermessen
• CNC-Programme an der Steuerung erstellen oder anpassen
• Maschinen einrichten und Nullpunkte setzen
• Fräsprozess überwachen und verschlissene Werkzeuge wechseln
• Werkstücke mit Messmitteln prüfen und Messprotokolle führen
• Maschinen reinigen, warten und kleinere Störungen beheben

Voraussetzungen

• Abgeschlossene Ausbildung als Zerspanungsmechaniker oder in einem verwandten Metallberuf
• Sicherer Umgang mit technischen Zeichnungen und Toleranzangaben
• Kenntnisse gängiger CNC-Steuerungen wie Heidenhain oder Siemens
• Räumliches Vorstellungsvermögen und solide Grundkenntnisse in Mathematik
• Genauigkeit und Konzentrationsfähigkeit über lange Zeit
• Bereitschaft zu Schichtarbeit und Arbeit im Stehen in der Werkhalle
• Unempfindliche Haut gegenüber Ölen und Kühlschmierstoffen

Der Weg in den Beruf

Der übliche Weg ist die duale Ausbildung zum Zerspanungsmechaniker, die dreieinhalb Jahre dauert und mit der IHK-Abschlussprüfung endet. Verwandte Ausbildungen wie Industrie- oder Werkzeugmechaniker führen ebenfalls in den Beruf, Quereinsteiger beginnen oft als angelernte Maschinenbediener und qualifizieren sich über Lehrgänge weiter.

Wo man arbeitet

• Maschinen- und Anlagenbau
• Automobilzulieferer
• Lohnfertiger und Zerspanungsbetriebe
• Werkzeug- und Formenbau
• Medizintechnik
• Luft- und Raumfahrtindustrie